Publié le 18 décembre 2017

Le contrôle de la qualité dans l'usine de rabotage est une tâche qui est généralement effectuée à la fin de la chaîne de production. Il suffit de mettre un paquet de côté, de l'inspecter manuellement, de documenter tous les facteurs qui pourraient améliorer la qualité et/ou la production et de remplacer les pièces non conformes par des pièces de même qualité que le paquet inspecté. Il s'agit d'une tâche très importante du processus de production mais elle peut uniquement être effectuée à la toute fin de la chaîne de production. Par conséquent, des défauts importants peuvent passer inaperçus longtemps et parfois même, être détectés trop tard. On peut éviter cette situation en surveillant la qualité à chaque étape de la chaîne de production.

L'usine de rabotage peut être divisée en 3 grandes sections : l’entrée, la section intermédiaire et la sortie.

La section « entrée » comprend toutes les composantes entre l’entrée des paquets et la raboteuse. Dans cette section, il faut davantage se concentrer sur tous les facteurs qui pourraient affecter négativement la qualité des pièces. Voici quelques facteurs qui peuvent être suivis pour aider à préserver la qualité des pièces de bois :

• Inspecter les fourches du chariot élévateur. Au fil du temps, les fourches sont usées par les roches, l’acier, etc. Si les fourches deviennent trop endommagées, elles peuvent marquer le bois suffisamment au point de déclasser les pièces. Le meulage périodique des imperfections des fourches peut aider à minimiser les dommages causés au bois.
• Le détecteur d’humidité peut avoir une incidence sur la qualité ainsi que sur la production. On peut l'oublier facilement et cela peut causer une entrée excessive de bois humide dans l’usine de rabotage ou, dans le cas contraire, déclasser inutilement du bois sec. Le calibrage de cet équipement ne doit pas être effectué aussi fréquemment que d'autres équipements mais on doit le faire correctement. Des lectures inexactes peuvent nuire à la production et à la qualité. La température du bois et la température ambiante sont deux facteurs ayant une incidence sur la détection de l'humidité du bois. Confirmer que le détecteur d’humidité prend de bonnes lectures de manière périodique, permet de réduire les temps d’arrêt et la quantité de pièces en sur-qualité dans les paquets de grade inférieur comme le grade économie.
• L'opérateur de la raboteuse a généralement une liste de points à vérifier afin de garantir la qualité des pièces. Notamment, il doit valider que les dimensions soient en contrôle, que la finition du produit est adéquate et que le rayon des arêtes soit conforme. Tous ces éléments sont extrêmement importants pour garantir la qualité du bois, mais d'autres aspects peuvent être oubliés à l'entrée de la raboteuse. Par exemple, la vitesse de la chaîne et des rouleaux spiralés sphériques « pineapples » pour garantir l'alimentation appropriée de la raboteuse. Garantir une bonne alimentation du bois pour la raboteuse peut contribuer à réduire les risques de blocage dans la raboteuse et à réduire la création de défauts non désirés tels que les entailles de bout et les déviations latérales. Ces défauts peuvent faire déclasser les pièces de bois. L'opérateur de la raboteuse peut également contribuer à optimiser la qualité du bois en tournant les planches de telle sorte que la flache soit orientée du bon côté dans la raboteuse. La plupart des raboteuses enlèvent plus de bois sur le dessus et sur le côté opposé à la règle fixe de la raboteuse. Donc, si la flache est bien orientée dans la raboteuse, les chances de produire un grade supérieur avec la pièce de bois seront plus élevées.

La section intermédiaire de l'usine comprend la zone de classement jusqu'à la sortie du classeur de planches. Cette section est probablement la section la plus efficace pour la surveillance de la qualité et éviter que des défauts indésirables se retrouvent dans les paquets.

• Les classificateurs sont ceux qui ont le rôle le plus important à jouer dans cette section. Lorsqu’il y a un optimiseur en opération sur la ligne de production, cela libère beaucoup de temps aux classificateurs afin qu’ils puissent surveiller la qualité du bois en continue. De façon périodique, valider que la solution optimisée est bonne sur des pièces choisies aléatoirement, peut être un moyen rapide de déceler des problèmes au niveau de la qualité des paquets et de la configuration de la raboteuse.
• Le convoyeur alimentant la déchiqueteuse (chipper) ou la table ronde (usines récupérant les blocs d’éboutage) sont les meilleurs endroits pour vérifier s’il y a des pertes d’éboutage excessives. Vérifier les blocs de manière périodique permet de déceler des problèmes de pièces trop courtes, d’entailles de bout, de déviations latérales et autres problèmes qui peuvent être difficilement décelés sur la ligne de production. Demander aux employés de la table ronde de surveiller les blocs sans défauts et les défauts liés à la machinerie, peut être avantageux pour prévenir les pertes excessives d’éboutage et ainsi, faire augmenter le volume de production dans le classeur.
• En surveillant périodiquement la zone après l'ébouteuse, les défauts causés par l’ébouteuse peuvent être facilement détectés. Des extrémités non éboutées peuvent indiquer qu’une photocellule n’est plus au bon endroit et/ou ne fonctionne plus adéquatement. Des bouts effilochés peuvent indiquer qu'une courroie ou une scie doit être remplacée.
• Les imprimantes de grades utilisent de l'encre qui est consommée au fil du temps. Une vérification sommaire lors des pauses et durant la production, peut prévenir la production de paquets non conformes et ainsi, éviter à devoir reclasser les pièces une seconde fois (en raison de l’absence d'estampe sur les pièces). Une simple question d’habitude qui peut empêcher des pertes de production et des représailles de la part de l’agence de classification du bois d’œuvre.

La section de sortie comprend l'empileuse, l'emballeuse et le processus qui permet d'acheminer les paquets dans la cour, ou directement sur les remorques des camions, à l'aide de chariots élévateurs.

• Les nombreuses pièces mobiles de l'empileuse peuvent endommager le bois facilement. S'assurer que les dispositifs de retenue utilisent une pression appropriée et que les fourches soient meulées adéquatement, peut éviter des dommages aux pièces de bois après leur classification. Il s'agit également d'un excellent endroit pour permettre à l'opérateur de l'empileuse de porter une attention particulière à la qualité des paquets. Lorsqu’il constate qu’un défaut inapproprié se retrouve plus fréquemment dans les paquets qu’à l’habitude, il peut en informer son superviseur afin que celui-ci puisse corriger le problème en amont.
• L'emballeuse est la dernière étape avant que les paquets soient entreposés dans la cour. Si les autres mesures de surveillance ont été effectuées efficacement, l'opérateur de l'emballeuse ne devrait pas remarquer quoi que ce soit. Cependant, rien n'est parfait et les défauts peuvent se faufiler facilement. Cet endroit est un excellent point de surveillance pour valider, entre autre, que la longueur du bois est conforme. Si les distances entre les scies varient trop, la longueur du bois va varier également. Généralement, cette variation ne suffit pas pour avoir incidence sur la conformité des longueurs mais une très petite différence, peut nuire à l'apparence du produit.
• Les chariots élévateurs de sortie doivent composer avec le même problème que les chariots élévateurs d'entrée. On doit inspecter les fourches périodiquement pour éviter qu’elles endommagent les pièces de bois.
• S'assurer que les étiquettes appropriées soient apposées sur les paquets correspondants peut sembler banal. On peut facilement y accorder moins d'importance mais il s'agit d'une étape tout aussi importante du processus. Des paquets comportant les étiquettes appropriées sont essentiels pour l’entreposage des paquets dans la cour, la livraison des produits demandés par les clients, la prévention de perte d’argent reliée à la vente de paquets à un prix moindre que leur véritable valeur, et bien sûr, à la prévention de plaintes provenant de clients mécontents ayant reçu des paquets de qualité inférieure au prix payé. Tous ces éléments peuvent être évités en procédant à de simples inspections de routine dans l'usine.

Finalement, il est possible que vous ayez remarqué la présence courant de deux mots dans ce blogue. Il s'agit des mots « routine » et « périodique ». Ils sont mentionnés à quelques reprises non seulement parce qu'ils sont agréables à entendre, mais aussi parce qu'il s'agit de l'habitude la plus importante à adopter pour faire du contrôle qualité. Mettre en place des procédures de vérification de la qualité tout au long du processus de l'usine sur une base périodique, contribue à maintenir la qualité des paquets de bois et ainsi, à offrir un produit final plus attrayant.

Timothy – Expert en procédés