Publié le 01 avril 2016

Lors de mon premier article de cette série de blogues, je vous ai fait voyager à travers mon expérience de l’industrie du bois et ce voyage m’a permis de réaliser que le temps passé dans les scieries et les usines de rabotage m’avait ouvert les yeux sur certains aspects technologiques qui ne sont pas encore exploités à leur plein potentiel.

À la partie 1, nous avons ciblé le personnel et l’importance du rôle que chaque individu joue dans le succès d’une entreprise. Cet article nous transportera maintenant du côté des opérations en nous faisant connaître les opportunités qui se cachent derrière l’optimisation et les rapports de gestions qui s’y rattachent.

Optimisation et gestion :

Les optimiseurs sont utiles au niveau des opérations en ajoutant de la cohérence et de la vitesse lors de l’extraction des solutions des produits qu’ils analysent. Que ce soit une bille à l’état brute ou d’une pièce à la sortie de l’usine, les optimiseurs génèrent des solutions de façon plus rapide et homogène qu’aucun être humain. Une énorme quantité d’information sont recueillies par ces systèmes chaque seconde et le fait d’avoir accès aux informations les plus pertinentes via des ordinateurs d’analyse ultra puissants génère une plus-value importante pour les opérations. Une équipe technique qui comprend et qui maitrise les paramètres d’un optimiseur assure un retour rapide sur votre investissement.

L’utilisation d’un optimiseur :

L’installation d’un optimiseur et la phase subséquente de mise en production peuvent être assez difficiles. Les fournisseurs proposent de façon générale une formation et de l’assistance technique de base telle que l’entretien, la maintenance préventive, etc. Un manuel de référence pour l’utilisation du système et les techniques de fonctionnement utiles est également inclus.

Mais qu’arrive-t-il une fois que la poussière est tombée et que vous deviez prendre seul le plein contrôle de votre nouvel optimiseur? Minimalement il est possible de l’opérer en utilisant des paramètres de base qui ont déjà fait leurs preuves à d’autres usines et permis d’obtenir une performance de qualité.

L’autre option consiste à maîtriser tous les paramètres du système et de les modifier selon les besoins de la production. Ce disant, nous nous référons à la relation entre l’optimiseur du planeur et celui de la scierie. Dans un passé récent, les pièces trop courtes de 16’ produites à la scierie étaient transportées au planeur pour être réoptimisées par un système plus précis. Ce faisant, une pièce courte de 16’ était effectivement optimisée à 14’ tout en produisant un bloc court de 2’ qui aura été séché au préalable et qui finira en copeaux secs de moindre valeur. Grâce à la nouvelle technologie disponible, ce problème peut maintenant être réglé à la source; c’est-à-dire à la scierie.

Il y a des douzaines d’autres possibilités semblables qui assurent qu’en éliminant les produits de bas grade et les produits non rentables du procédé, vous laissez de l’espace à des produits de plus haut grade et de plus grande valeur. Les tests, les analyses, la compréhension des impacts et les bénéfices de ces décisions sont une nécessité pour être performant. Un optimiseur est l’outil idéal s’il est maitrisé par un personnel compétant.

La gestion des alarmes pour une efficacité accrue :

Une alarme qui se déclenche à répétition va éventuellement perdre son effet face au personnel pendant qu’une alarme véritable, si elle est ignorée, générera des coûts significatifs. Les alarmes doivent être programmées pour indiquer un problème réel et les employés doivent connaître leurs effets et l’importance d’y réagir le plus rapidement possible. Peu de choses n’affectent les performances d’un optimiseur autant que des caméras, des lasers ou des photocellules obstruées ou sales.

Affichage information :

Un lecteur de pièces, un affichage digital, etc. sont des outils efficaces pour informer les employés de l’état courant d’un système. L’importance ici est d’éduquer le personnel sur les informations affichées et sur leurs effets et conséquences sur les opérations en cours. Les messages d’alarmes doivent être simples mais clairs. Les affichages de production ne devraient pas servir à des messages de sécurité ou des souhaits de bonne fête.

Rapports :

Pratiquement tous les optimiseurs peuvent être configurés pour générer des rapports de production spécifiques. L’impression d’une trop grande quantité de pages ne garantit pas qu’elles soient lues; plusieurs usines impriment et classent des douzaines de pages pour usage ultérieur sans jamais les consulter. Les optimiseurs modernes conservent les rapports de production sur disque dur pour des mois mêmes des années d’une façon sécuritaire. La sélection finale des infos pour les rapports de production se fait maintenant à la mise en route et peuvent être modifiées par le client ou le fournisseur selon les besoins.

Un rapport de production de qualité devrait fournir en quelques secondes, sur papier ou sur un écran, la performance du quart de travail, de la journée ou de tout autre intervalle. Des résumés concis des périodes de production doivent être simples dans leur présentation aux employés, aux administrateurs ou actionnaires. Il est aussi important que les rapports soient présentés de façon conviviale dans un format semblable aux systèmes fournis par les différents fournisseurs de système d’optimisation.

Le fait de garder les gens informés procure un sentiment de propriété et valorise la performance personnelle en relation avec leurs collègues.

Le partage des informations (Data Gathering Systems) se présente comme étant le prochain niveau de rapport en temps réel. Encore une fois, tout doit être fait de façon simple et conviviale. Un écran d’affichage du résumé des performances permet une visualisation rapide accessible aux directeurs, aux administrateurs et actionnaires même éloignés à des milliers de kilomètres de l’usine.

En ayant les informations précises disponibles aux bonnes personnes, il est possible d’effectuer une analyse en profondeur des informations permettant la saisie d’opportunités tout en réduisant certains problèmes à l’usine.

PLC’s :

Les automates programmables constituent un maillon important de toute ligne de production ayant un optimiseur et sont en mesure de compléter les infos techniques d’aide à la gestion. Vitesse d’opération, ampérage des moteurs, état de photocellules et autres capteurs sont disponibles via le PLC. Un programmeur qualifié peut rendre ces informations accessibles de façon conviviale, comme outils de gestion, sur les écrans d’opérateur ou sur les rapports de production. Les options disponibles sont infinies. Des détecteurs de température, de pressions pneumatiques/hydrauliques, d’écoulement des liquides, etc., identifient d’autres sources de problèmes potentiels.

Restez à l’écoute pour d’autres conseils dans notre blogue du mois prochain.

Robert – Expert en procédé