Dépannage

Dépannage

Publié le 24 août 2016

Peu importe son emplacement dans le monde, chaque usine connaîtra inévitablement son lot de pannes à un moment ou à un autre. Le dépannage requiert des habiletés, des connaissances, de l’expérience et soyons honnêtes… d’un peu de chance.

Les arrêts de production offrent la possibilité d’apprendre et de grandir en tant qu’organisation et peuvent devenir gérables et plus simples d’une fois à l’autre. Il y a plusieurs facteurs pouvant causer des arrêts, mais ceux qui sont récurrents peuvent être potentiellement évités ou réduits si l’équipe de production se concentre sur certaines tâches simples pouvant les résoudre.

Les pannes de nature mécaniques sont normalement assez simples. Une chaîne ou un arbre de machine brisé, une courroie qui se défait sont faciles à identifier et à corriger. Cependant, pour ce type de problèmes, il est important que vous preniez le temps de réfléchir et d’essayer de déterminer si le problème est le symptôme d’un autre problème particulièrement si la panne est récurrente. Est-ce que la chaîne a brisé parce que les roulements de l’arbre de queue sont usés? Quelques fois, une pièce brisée essaie de vous dire que quelque chose d’autre est la cause de l’incident et que le problème persistera tant que la cause réelle ne sera pas résolue. Il pourrait simplement s’agir d’une pièce défectueuse ou usée, mais vous devez profiter de l’occasion pour répondre à cette question avant que le même problème ne resurgisse.

Certains problèmes mécaniques produisent des effets visuels sur le bois. Marques de scie, déviation au sciage ainsi que les faibles performances des scies peuvent indiquer des pièces usées ou brisées. Une bonne technique pour diagnostiquer ces problèmes avec les canters et les lignes de scie est l’utilisation d’un détecteur de température à l’infrarouge. Des points chauds sur un des côtés peuvent indiquer un mauvais alignement ou indiquer que des cylindres ne tiennent pas le bois de façon efficace. Des roulements qui chauffent vous informent d’un manque de lubrification et d’un problème éminent. Il est préférable d’identifier ces anomalies pendant que l’usine opère et de planifier une inspection en profondeur lors du prochain week-end ou pendant la période de nuit.

Les pannes de nature électriques sont beaucoup plus compliquées à diagnostiquer spécialement si vous opérer des optimiseurs, différents modèles de photocellules, des encodeurs, des variateurs de vitesse et des contrôleurs PLC. Il est important que vous ayez un excellent technicien PLC possédant les connaissances requises pour analyser les programmes et identifier les causes d’un arrêt. Occasionnellement, il peut s’agir d’une pièce électrique défectueuse tandis que d’autres fois il peut s‘agir d’une alarme préprogrammée qui a été déclenchée selon des paramètres prévus et qui peut annoncer un problème plus sérieux. La présence d’un technicien qualifié est inestimable.

Une leçon que j’ai apprise par expérience est de ne jamais surévaluer un problème. Plus les équipements d’une usine sont complexes, plus l’équipe technique cherchera par nature une solution compliquée. La technologie d’aujourd’hui assure une fiabilité accrue même s’il est possible qu’elle puisse occasionnellement être la cause des problèmes. J’ai déjà été témoin d’une usine qui a été arrêtée durant plusieurs heures alors que le problème était causé pour un arrêt d’urgence enclenché par erreur au sous-sol.

Les problèmes reliés au contrôle de la qualité des produits sont quelques fois difficiles à repérer parce que l’usine opère à la cadence normale, la production progresse selon les prévisions mais la qualité souffre et personne ne veut arrêter l’usine pour régler un problème invisible. Des décisions doivent être prises afin de déterminer si l’usine peut continuer à opérer tel quel jusqu’à la fin de la faction ou de la semaine afin de se donner le temps nécessaire pour analyser le problème sans affecter la production. Dans la plupart des cas, la décision sera d’arrêter l’usine et de chercher la cause du problème mais dans d’autres cas, elle sera de terminer le quart de travail.

Si vous décidez d’arrêter l’usine, ayez un plan en place afin de vous concentrer sur certaines pièces spécifiques du procédé.

Pendant que l’usine opère, regardez en arrière afin de déterminer les origines probables du problème et décidez d’avance des causes potentielles et des actions que vous planifiez faire avant l’arrêt de l’usine. Ayez en main tous les outils nécessaires afin d’éviter les pertes de temps pour envoyer quelqu’un récupérer un outil à l’entrepôt; ensuite arrêtez l’usine, vérifiez les points que vous avez identifiés pouvant être la cause du problème, décidez s’il s’agit d’un élément simple qui peut être réparé lors d’un arrêt de courte durée ou s’il est préférable d’attendre le meilleur moment. Idéalement, s’il s’agit d’un problème simple, réglez-le et repartez.

De toute façon, il y a peu de raisons d’analyse des arrêts qui sont envisageables au moment de commencer un dépannage :

  • Tout d’abord, il y a le scénario ou l’usine opère sans problème depuis plusieurs heures ou jours quand soudain les choses tournent mal et quelle doit être arrêtée. Pourtant, rien n’a été changé ou modifié. Voici un cas ou les connaissances et l’expérience des équipements en place sont importantes. Est-ce que ce problème est survenu auparavant? Est-ce que quelqu’un a vu ou entendu quelque chose d’anormal avant l’arrêt? Y a-t-il de la fumée ou des odeurs de brulé? Est-ce qu’il y a une perte d’alimentation électrique à certains équipements ou endroits de l’usine? Voilà les questions qui doivent venir à l’esprit immédiatement, c’est-à-dire le genre de questions qui suscite le dialogue et porte à vérifier certains éléments avant de procéder et d’appeler la ligne d’urgence des fournisseurs.
  • Ensuite, il y a le scénario ou une pièce d’équipement ne démarre pas au début d’une faction. La première chose à demander est : est-ce que quelqu’un a travaillé sur cet équipement durant la nuit ou la fin de semaine? Est-ce que les démarreurs électriques ont été réactivés? Est-ce que les alimentations ont été rebranchées? Un bon programme de maintenance permettra de s’assurer que chaque équipement ayant été modifié ou réparé sera vérifié avant que le travail ne soit considéré comme terminé peu importe l’importance de l’équipement ou du travail. Le nettoyage partage les mêmes critères. Les équipements nettoyés doivent être opérés pour s’assurer que les démarreurs électriques ont été réactivés, qu’aucune photocellule n’a été activée ou endommagée au cours du nettoyage et que les outils ont tous été retirés. Il ne faut rien prendre pour acquis et surtout ne pas compliquer outre mesure le problème. Il peut s’agir d’une solution simple ou d’un problème sérieux mais il ne sera pas possible de le savoir avant d’analyser la situation. Commencez par les solutions simples et poursuivez vers celles plus complexes. Vérifiez les équipements qui vous appartiennent avant de parler aux fournisseurs et de recevoir une facture élevée pour vous rendre compte finalement qu’il s’agissait d’une simple photocellule obstruée.
  • Un autre scenario concerne le cas d’une usine qui est fonctionnelle mais qui ne peut opérer étant donné qu’un système de convoyage des sous-produits est en panne. Il peut s’agir d’un convoyeur au sous-sol qui est inopérant, de la réserve à copeaux qui est remplie ou n’importe quel autre élément qui entrave l’évacuation des produits secondaires du procédé de sciage.

Quelqu’un doit inspecter ces systèmes en opération afin de s’assurer qu’il n’y a pas d’indications de panne imminente. Un procédé d’inspection documenté et cédulé est idéal pour garder le focus. Si vous planifiez d’opérer une faction de fin de semaine ou de longue période, assurez-vous que les camions qui s’occupent d’évacuer ces produits soient appelés d’avance et qu’une attention particulière leur soient apportée. Une liste de contrôle pour des factions étendues ou pour les factions de fin de semaine minimisera les incidents couteux causés par des inadvertances.

Un principe de base concernant les équipements optimisés est de toujours réinitialiser les ordinateurs en premier lieu. Si vous obtenez des résultats mitigés dans les solutions des pièces, vérifiez les ordinateurs et si tout semble normal, faite une calibration. Les paramètres et les fonctionnalités ne changent jamais par eux-mêmes. Les senseurs se font frapper et déplacer; les ordinateurs gèlent et des changements sont effectués sans communication. Le calibrage et les encodeurs peuvent également causer certains problèmes. Le fait de poser des questions et d’effectuer certains diagnostiques de base peuvent généralement corriger un pourcentage élevé de problèmes dans une courte période.

Une chose que plusieurs usines perdent de vue est les connaissances qui peuvent être acquises lors de situation de panne :

  • Gardez un registre des causes qui ont engendré les pannes. Généralement, la même situation se répétera et les probabilités sont quelles surviennent lors d’une autre faction ou à un temps où les gens sur place ne seront pas les mêmes.
  • Le fait d’avoir une référence sur les évènements passés et la façon dont le problème a été réglé apportera quelques points positifs, soit :
    • L’usine pourra retourner en production plus rapidement
    • Il démontrera sur papier que ce problème est récurrent et que le département de maintenance devra y apporter une attention particulière afin que le problème soit résolu une fois pour toute.

Gardez également en tête que le fait de réparer un problème pour redémarrer l’usine le plus rapidement possible peut être produit par un problème d’une autre source et que la solution peut nécessiter une correction différente à long terme. Chaque fois qu’une pièce brisée est soudée, ou réparée durant une faction (travail fait sur pression lors de la panne) une personne doit retourner à l’endroit de la panne lorsque l’usine est en arrêt pour faire une inspection détaillée du travail effectué et déterminer si d’autres travaux doivent être faits ou d’autres pièces remplacées afin d’éviter qu’un problème semblable ne se reproduise plus tard.

Personne ne souhaite avoir des pannes qui génèrent des arrêts de production mais il est inévitable qu’une telle situation se produise un jour ou l’autre. En ayant l’expérience et le talent pour diagnostiquer efficacement un problème afin de remettre l’usine en production s’acquièrent à chaque événement. Traitez chaque cas comme une occasion d’apprendre et d’améliorer votre programme de maintenance résultant inévitablement en une réduction des pertes de temps en nombre et en durée.


Robert – Expert en procédés

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